微弧氧化技术绿色环保特性

节能减排是建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择；是推进经济结构调整，转变增长方式的必由之路；是维护中华民族长远利益的必然要求。降低零部件的运动惯量以提高其运行速度，改变轻质材料的表面状态以增加其耐蚀性和耐磨性，是企业界设计工作者的永恒追求。相对于钢铁材料而言，铝、镁、钛及其合金由于其比重小的显著特点，已成为技术工作者设计的首选，特别是表面处理技术的发展应用，给予了此类轻金属材料良好的表面特性，如耐蚀性、耐磨性及功能性，铝、镁、钛合金日益成为民用及国防应用领域的主力军。

 

表面处理的目的，从根本上来说，是要增强材料表面强度、硬度、耐磨性、耐蚀性、装饰性和功能性等方面的问题。传统的表面处理技术如阳极氧化、化学转化处理（如铬化、磷化、无铬化学转化等）、电镀等为轻金属的使用提供了技术保障，但由于许多技术前处理工艺复杂且产生废水严重污染环境，属限制推广工艺，为轻合金的广泛应用形成了严重的障碍。

 

相对于其它表面处理工艺，微弧氧化对工件表面及电解液成分的要求都不严格，不需要进行严格的酸洗及碱洗的前处理（预处理），因此，整个处理工序过程中不会有污染天然水质和土壤环境的酸、碱废水，铝、镁、钛及其合金经微弧氧化处理后在其表面生成其基体成份氧化物为主的陶瓷层，且溶液中不含Pb、Cd、Hg、氰化物等环保限制元素。同时，微弧氧化陶瓷层的综合性能远远优于其它方法所得到的保护涂层，从而可广泛应用于航空、航天、机械、电子、装饰等领域。

 

将微弧氧化技术与其它表面处理工艺进行对比，综合起来，微弧氧化技术及微弧氧化陶瓷层具有以下特点：

 

 

 

⑴ 微弧氧化陶瓷层表面的微孔为盲性微孔，从而提高了陶瓷层的耐腐蚀能力；

 

⑵ 含高温转变相，使陶瓷层硬度高、耐磨性及稳定性好；

 

⑶ 陶瓷层在基体原位生长，陶瓷层与基体之间为冶金结合，因此结合强度高，不易脱落；

 

⑷ 通过改变工艺条件，可以很方便地调整陶瓷层的微观结构、特征，从而可实现陶瓷层的功能设计；

 

⑸ 陶瓷层厚度易于控制，提高了微弧氧化处理的可操作性；

 

⑹ 处理效率高：铝、镁合金表面生长10µm的陶瓷膜微弧氧化只需10min左右；

 

⑺ 操作简单，前处理工序少，性价比高，适宜自动化生产；

 

⑻ 对材料的适应性宽，除Al、Mg、Ti合金外，还能在Zr、Ta、Nb等金属及其合金表面生长陶瓷层；

 

⑼ 微弧氧化技术还具有工艺简单，对环境污染小。微弧氧化工艺流程比阳极氧化简单得多，无须经过酸洗、碱洗等前处理工序，可直接进行微弧氧化处理。